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磨粒流资讯
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编辑时间: 2021-06-23 10:15
磨粒流体抛光机加工原理：是通过一种挤压方法，其磨料具有流动性，其中的颗粒不断地对工件表面进行研磨，完成抛光和去毛刺加工。
磨粒流磨膏，是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂搅而形成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。磨料依加工物的形状、材质、加工目的有各种不同的规格。
规格是依载体的粘弹度、砂粒、材质、粒度的组合来做调合。一般是在铸铁、铝、铁加入常碳化硅做为标准的磨料。如用于超硬或陶瓷则使用钻石磨料。
高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨磨粒流，磨料的流动性和砂粒的切削能力，使磨粒流成为一把游动的去毛刺工具。
磨粒流体抛光加工具有在一次加工中完成去毛刺，抛光，倒圆角及改变零件表面性能的作用。可以同时加工一个或多个工件的单一或多个表面，能够高效、经济地加工传统方法难以加工的几何形状复杂的表面，如窄缝、交叉孔道、异形曲面等。
磨粒流体抛光加工对材料的适用性强，不仅能加工几乎所有的金属材料，并可对玻璃、陶为瓷等硬脆性材料进行加工。使用磨粒流加工取代手工抛光可大幅度减轻劳动强度，提高生产率，并可保证产物加工的一致性。
磨粒流体抛光被加工工件与夹具夹持在上、下料缸之间黏弹性流体磨料密封在由上下料缸及工件、夹具形成的密闭空间中。通常在开始加工时，磨料填充在下料缸，在外力(一般为液压)的作用下，下料缸活塞挤压磨料经工件与夹具的通道，到达上料缸，工件中的通道表面就是要加工的表面，这一加工过程类似于珩磨，因此磨粒流加工又称为挤压珩磨。当下料缸活塞到顶部后，上料缸活塞开始向下挤压磨料经工件加工表面回到下料缸，完成一个加工循环。通常加工需经过几个循环完成。
磨粒流体抛光夹具用于固定工件，并引导磨料到要加工的表面。夹具另外还起密封流道，对不能承受压紧力的工件承受压紧力的作用。简单的工件可能不需要夹具，但对复杂几何形状的工件的磨粒流加工，夹具是加工成败的重要因素。通过夹具设计可以实现在一次加工中完成多个工件的加工。
斯曼克磨粒流体抛光机--磨粒流体抛光加工技术
磨粒流加工是表面加工中发展起来的一项新工艺，是通过将半固态的流体磨料挤压通过工件待加工表面来达到去毛刺、抛光、倒角和去除再铸层的目的。这里介绍了磨粒流加工的基本原理
磨粒流加工技术
磨粒流加工(Abrasive Flow Machining)简称AMF，在国内也称挤压珩磨或磨粒流加工，是一种用具有流动性的粘弹性材料(由聚合物载体和磨料组成)对工件进行表面抛光和去毛刺的新工艺技术。磨粒流加工是上世纪由美国两公司独立发展起来的，最初用于航空航天领域的复杂几何形状的合金工件的去毛刺加工。此后逐渐推广应用到其它行业。磨粒流加工最初在83年进入国内，开始主要是作为进口成套设备的配套设备引进的。其后国家尖端科技部门对这一新加工工艺进行了系统的研究，开发成功了磨粒流机床，流体磨料及完整的加工工艺，并逐、渐在纺织、液压、模具等行业推广。如今，斯曼克磨粒流体抛光机床将磨粒流加工技术进一步进行推广化，让更多的公司能享受这一高科技成果。
